选择PLC ：

制造和装配元件 

整个过程中产品是可见的 

需要高速逻辑控制 

简单的批处理控制 

选择DCS： 

涉及原材料的混合和转化  

一般过程中的产品是不可见的 

模拟量控制 

复杂的批处理过程 

依据二：从生产的产品价值，停机牵扯的损失多大来选择 

选择PLC ：

单个元件的价值比较低 

停机的损失主要是产量降低 

停机不会造成对过程设备的损害 

恢复到稳定量产状态的时间很快 

选择DCS ：

每批产品的成本较高（无论原材料还是成品） 

停机不仅使产量降低，而且会带来危险 

停机会造成过程设备损害 

恢复到稳定量产状态极为耗时，而且困难 

依据三：从系统的核心来选择 

选择PLC ：

一般是控制器 

选择DCS 

一般是HMI

依据四：从操作员方面考虑选择 

选择PLC 

操作员的主要工作是处理异常事件 

状态变量（开关、起停）是操作员需要获取的重要信息 

操作员需要基于异常的报警 

生产无需操作员看守　 

选择DCS 

操作员的主要工作是保持过程的产出在允许范围之内   

需要面板监视生产过程 

报警管理对于过程安全和异常快速响应尤为重要 

HMI故障可能迫使过程停机  

依据五：从系统性能需要来选择 

选择PLC 

      需要快速的逻辑验证，保证机器或者运动控制需要（大约10ms） 

对冗余的要求不高 

系统的配置变化可以离线进行 

模拟控制可以通过简单的PID进行 

故障诊断报知异常情况 

选择DCS  

控制回路的扫描速度是100到500ms 

系统的冗余是必须的 

需要进行在线的系统配置 

模拟控制需要PID，甚或先进过程控制手段 

需要对设备的故障进行预警 

依据六：从定制化开发方面考虑 

选择PLC 

操作员的主要工作是处理异常事件 

状态变量（开关、起停）是操作员需要获取的重要信息 

操作员需要基于异常的报警 

生产无需操作员看守 

选择DCS 

操作员的主要工作是保持过程的产出在允许范围之内 

需要面板监视生产过程 

报警管理对于过程安全和异常快速响应尤为重要 

HMI故障可能迫使过程停机 

依据七：从期望考虑 

选择PLC 

由下至上进行编程 

需要可供定制化的平台 

系统需要灵活 

系统具有通用性，可以用于其他的应用 

梯形图进行应用设置  

选择DCS 

从上而下进行设计  

需要标准功能 

系统需要易于工程师操作 

使用预定义、预测试的功能节省时间  

功能块进行应用配置